Centra dystrybucyjne jesienią – przyjęcia, kompletacja i ryzyko urazów. – Szkolenie wstępne BHP online

Jesień w wielu centrach dystrybucyjnych oznacza większe tempo pracy.

Więcej dostaw, przygotowania do sezonu zakupowego, kompletacja większej liczby zamówień i presja na szybkie wysyłki mogą sprawić, że podstawowe zasady BHP zaczynają schodzić na drugi plan.

A właśnie wtedy łatwo o:

przeciążenie kręgosłupa,
uraz dłoni,
upadek,
potrącenie przez wózek,
spadający towar,
kolizję,
skaleczenie podczas otwierania opakowania.

Najważniejsza zasada jest prosta:

Większa liczba zamówień nie może oznaczać skracania zasad bezpieczeństwa.

Gdzie najczęściej powstaje ryzyko?

W centrum dystrybucyjnym zagrożenia pojawiają się praktycznie na każdym etapie przepływu towaru.

Najważniejsze obszary to:

przyjęcie dostawy,
rozładunek,
transport do miejsca składowania,
kompletacja,
pakowanie,
transport do strefy wysyłki,
załadunek.

Każdy z tych etapów powinien mieć jasno określone zasady BHP.

Przyjęcie towaru – zacznij od bezpiecznego rozładunku

Dostawa przyjechała, kierowca się spieszy, a kolejny samochód już czeka.

To moment, w którym łatwo rozpocząć rozładunek bez właściwego przygotowania.

Przed rozpoczęciem trzeba sprawdzić:

czy pojazd stoi prawidłowo,
czy został zabezpieczony przed przemieszczeniem,
czy rampa jest gotowa,
czy przestrzeń rozładunku jest wolna,
czy palety są stabilne,
czy towar nie przesunął się podczas transportu.

Szczególną ostrożność trzeba zachować po otwarciu naczepy.

Ładunek mógł się przesunąć i oprzeć o drzwi.

Nie stój pomiędzy pojazdem a rampą

Przestrzeń pomiędzy pojazdem, rampą i urządzeniami przeładunkowymi może być miejscem poważnych wypadków.

Należy ograniczyć przebywanie osób w miejscach, w których mogą zostać:

przygniecione,
uderzone pojazdem,
potrącone wózkiem,
uderzone spadającym ładunkiem.

Organizacja rozładunku powinna jasno określać, gdzie może znajdować się kierowca, operator wózka i pracownik magazynu.

Wózki i piesi – jedno z największych zagrożeń

W centrum dystrybucyjnym wózki pracują niemal bez przerwy.

Jednocześnie po hali poruszają się:

magazynierzy,
pickerzy,
kierownicy,
pracownicy jakości,
kierowcy zewnętrzni.

Przepisy dotyczące wózków wymagają, aby organizator pracy podejmował środki zapobiegające wejściu osób na teren pracy wózków. Jeżeli pełne oddzielenie nie jest możliwe, trzeba zastosować inne zabezpieczenia chroniące ludzi przed zagrożeniem.

W praktyce warto stosować:

oddzielne ciągi piesze,
barierki,
bramki,
przejścia,
lustra,
ograniczenia prędkości,
sygnalizację.

Sama linia namalowana na podłodze może nie wystarczyć w miejscu intensywnego ruchu.

Prędkość wózka musi odpowiadać warunkom

Operator nie powinien jechać z taką samą prędkością przez pustą alejkę i przez zatłoczoną strefę kompletacji.

Organizator pracy powinien określić dopuszczalne prędkości z uwzględnieniem między innymi:

nasilenia ruchu,
rodzaju ładunku,
szerokości drogi,
stanu nawierzchni,
widoczności.

Jesienią szczególnej kontroli wymagają również strefy przy bramach i rampach.

Do wnętrza mogą być wnoszone:

woda,
błoto,
mokre liście.

Śliska nawierzchnia zwiększa drogę hamowania i ryzyko poślizgnięcia pracownika.

Kompletacja zamówień – problemem nie jest tylko ciężar

Pracownik kompletujący zamówienia może podczas jednej zmiany podnieść setki produktów.

Nie każdy z nich jest ciężki.

Mimo to powtarzanie przez wiele godzin tych samych ruchów może znacząco obciążać organizm.

Problemem mogą być:

częste schylanie,
skręcanie tułowia,
sięganie wysoko,
podnoszenie z poziomu podłogi,
przenoszenie towaru daleko od ciała,
wielokrotne pchanie wózka,
szybkie tempo pracy.

Przepisy dotyczące ręcznych prac transportowych wymagają uwzględniania ergonomii, ograniczania długotrwałego wysiłku oraz nadmiernego obciążenia układu mięśniowo-szkieletowego.

Nie patrz tylko na kilogramy

Częsty błąd w BHP wygląda tak:

Karton waży tylko 5 kg, więc nie ma problemu.

Jeżeli jednak pracownik podnosi taki karton kilkaset razy dziennie, w niewygodnej pozycji, ryzyko wygląda zupełnie inaczej.

Ocena ręcznej pracy transportowej powinna uwzględniać między innymi:

masę przedmiotu,
sposób chwytania,
położenie środka ciężkości,
warunki pracy,
organizację zadania,
predyspozycje pracownika.

Dlatego ergonomia kompletacji nie może opierać się wyłącznie na pytaniu:

„Ile waży karton?”

Najcięższe towary umieszczaj rozsądnie

Jeżeli jest taka możliwość, produkty często pobierane i cięższe warto umieszczać w strefie ograniczającej konieczność:

głębokiego schylania,
sięgania wysoko,
skręcania tułowia.

Nie zawsze jest to możliwe logistycznie.

Warto jednak uwzględniać ergonomię podczas projektowania lokalizacji magazynowych.

Przepisy wymagają, aby pracodawca w pierwszej kolejności stosował rozwiązania techniczne i organizacyjne zmierzające do eliminowania ręcznych prac transportowych, a gdy nie jest to możliwe – ograniczał ich uciążliwość poprzez organizację i sprzęt pomocniczy.

Nie podnoś wszystkiego ręcznie

W centrum dystrybucyjnym należy wykorzystywać dostępny sprzęt pomocniczy.

Mogą to być:

wózki,
paleciaki,
przenośniki,
podnośniki,
stoły podnoszone,
rolki transportowe,
inne rozwiązania mechaniczne.

Jeżeli pracownik przez całą zmianę ręcznie przenosi towar, który może być przemieszczany mechanicznie, warto sprawdzić organizację procesu.

Celem powinno być ograniczenie niepotrzebnego wysiłku.

Jakie są limity ręcznego podnoszenia?

Przepisy określają maksymalne wartości dla ręcznego podnoszenia i przenoszenia przedmiotów przez jednego pracownika.

Przykładowo dla mężczyzny jest to:

30 kg przy pracy stałej,
50 kg przy pracy dorywczej.

Dla kobiet:

12 kg przy pracy stałej,
20 kg przy pracy dorywczej.

Przy podnoszeniu powyżej obręczy barkowej wartości są niższe.

Nie oznacza to jednak, że każde wielokrotne podnoszenie 29 kg przez całą zmianę będzie automatycznie dobrą organizacją pracy.

Limity to nie cel.

Trzeba nadal ograniczać przeciążenie i uwzględniać ergonomię.

Uważaj na skręcanie tułowia

Typowa sytuacja podczas kompletacji:

pracownik bierze karton z regału,
obraca tułów,
odkłada go na paletę,
wraca,
powtarza ruch setki razy.

Jeżeli stanowisko jest źle ustawione, cały proces wymusza niepotrzebny skręt ciała.

Przepisy dotyczące ręcznych prac transportowych wskazują m.in. potrzebę unikania sytuacji wymagających wykonywania przemieszczania poprzez skręt tułowia lub w niestabilnej pozycji.

Czasem niewielkie przestawienie palety lub wózka może znacząco poprawić ergonomię.

Tempo kompletacji nie może wymuszać ryzykownych zachowań

System magazynowy może dokładnie mierzyć:

liczbę pobranych produktów,
czas kompletacji,
liczbę błędów,
wydajność pracownika.

To przydatne dane.

Problem pojawia się wtedy, gdy cel wydajnościowy można osiągnąć tylko poprzez:

bieganie,
pomijanie zasad,
zbyt szybkie prowadzenie wózka,
podnoszenie kilku paczek jednocześnie,
chodzenie na skróty przez drogi transportowe.

BHP i wydajność nie mogą ze sobą konkurować.

Jeżeli pracownik musi ryzykować, aby wykonać normę, trzeba przeanalizować organizację procesu.

Paleta musi być stabilna

Źle zbudowana paleta może przewrócić się podczas transportu.

Cięższe towary powinny być rozmieszczane w sposób zapewniający stabilność, a ładunek powinien być zabezpieczony przed przesuwaniem.

Przepisy dotyczące wózków wymagają takiego rozmieszczenia i mocowania transportowanego ładunku, aby nie stwarzał zagrożenia.

Nie powinno się:

przekraczać obrysu bez kontroli,
tworzyć niestabilnych stosów,
opierać uszkodzonych kartonów o inne towary,
transportować palety ograniczającej całkowicie widoczność bez odpowiedniej organizacji jazdy.

Uszkodzona paleta? Nie ryzykuj

Paleta z:

pękniętą deską,
wystającym gwoździem,
uszkodzonym wspornikiem,
deformacją

może doprowadzić do urazu albo utraty stabilności ładunku.

Nie należy jej używać tylko dlatego, że:

Jeszcze jeden transport wytrzyma.

Uszkodzone palety powinny być wycofywane zgodnie z zasadami obowiązującymi w zakładzie.

Spadające przedmioty z regałów

W centrum dystrybucyjnym towary często znajdują się kilka lub kilkanaście metrów nad ziemią.

Dlatego ważne są:

prawidłowe odkładanie palet,
kontrola regałów,
stabilność ładunków,
nieprzekraczanie dopuszczalnego obciążenia,
zgłaszanie uderzeń w regał.

Uderzenie masztem lub widłami w konstrukcję regału powinno zostać zgłoszone.

Nie należy zakładać, że jeżeli regał nadal stoi, to wszystko jest w porządku.

Noże i otwieranie kartonów

Nie każdy uraz w magazynie jest poważnym wypadkiem z udziałem maszyny.

Duża liczba drobnych urazów może wynikać z codziennego:

otwierania kartonów,
przecinania folii,
usuwania taśm,
rozpakowywania palet.

Warto stosować odpowiednio dobrane bezpieczne noże i ustalić sposób cięcia.

Nóż powinien być prowadzony od ciała, a nie w kierunku dłoni, brzucha lub nogi.

Bałagan zwiększa ryzyko

Folia stretch, kawałek taśmy albo uszkodzony karton na podłodze mogą doprowadzić do upadku.

W strefach kompletacji trzeba na bieżąco usuwać:

folię,
taśmy,
kartony,
elementy palet,
rozlane płyny.

Przepisy wymagają, aby powierzchnie wykorzystywane do ręcznego przemieszczania przedmiotów były równe, stabilne i nieśliskie.

Jesienią szczególnie warto kontrolować strefy przy wejściach, bramach i rampach.

Nowi i sezonowi pracownicy potrzebują szczególnej uwagi

Przed okresem zwiększonej liczby zamówień centra dystrybucyjne mogą zwiększać zatrudnienie.

Nowy pracownik nie zna jeszcze:

skrótów używanych przez zespół,
niebezpiecznych skrzyżowań,
tras wózków,
zasad kompletacji,
miejsc, w których występuje ograniczona widoczność.

Dlatego nie należy zakładać, że po jednym pokazaniu magazynu „wszystko już wie”.

Pracownik powinien być właściwie przeszkolony oraz zapoznany z ryzykiem występującym podczas wykonywania powierzonych czynności.

5-minutowy restart BHP przed szczytem

Przed okresem większego obciążenia warto przeprowadzić krótkie spotkania z pracownikami.

Tematy mogą być bardzo proste:

Poniedziałek

Ruch pieszych i wózków.

Wtorek

Bezpieczne podnoszenie i kompletacja.

Środa

Stabilność palet.

Czwartek

Porządek i śliskie powierzchnie.

Piątek

Near miss i zgłaszanie zagrożeń.

Nie potrzeba godzinnego wykładu.

Kilka minut odnoszących się do rzeczywistych sytuacji w magazynie często jest bardziej praktyczne.

Checklista BHP – centrum dystrybucyjne jesienią

Sprawdź:

Czy strefa przyjęcia jest uporządkowana?
Czy pojazdy są zabezpieczane podczas rozładunku?
Czy ruch pieszych i wózków jest oddzielony?
Czy operatorzy znają limity prędkości?
Czy wózki są sprawdzane przed rozpoczęciem pracy?
Czy podłogi są suche i nieśliskie?
Czy folia i kartony są regularnie usuwane?
Czy stanowiska kompletacji są ergonomiczne?
Czy ciężkie produkty nie wymagają niepotrzebnego schylania?
Czy dostępny jest sprzęt pomocniczy?
Czy palety są stabilne?
Czy uszkodzone palety są wycofywane?
Czy pracownicy zgłaszają uderzenia w regały?
Czy stosowane są bezpieczne narzędzia do otwierania opakowań?
Czy nowi pracownicy znają organizację ruchu?
Czy cele wydajnościowe nie wymuszają omijania zasad BHP?

Najczęstsze błędy

„Tylko szybko rozładujemy”

Pośpiech podczas przyjęcia zwiększa ryzyko wejścia ludzi w strefę pracy wózka.

Podnoszenie wszystkiego ręcznie

Brak korzystania ze sprzętu pomocniczego niepotrzebnie obciąża pracowników.

Zbyt szybka jazda wózkiem

Szczególnie niebezpieczna jest w strefach kompletacji i przy bramach.

Przepełniona paleta

Zbyt wysoki lub niestabilny ładunek zwiększa ryzyko przewrócenia.

Folia pozostawiona na podłodze

Drobny bałagan może zakończyć się poważnym upadkiem.

Norma ważniejsza od bezpieczeństwa

Pracownik nie powinien łamać zasad BHP, aby wykonać wymagany wynik.

FAQ – centrum dystrybucyjne i BHP

Ile może podnieść pracownik magazynu?

Przepisy określają limity zależne m.in. od płci, charakteru pracy i wysokości podnoszenia. Dla mężczyzn podstawowy limit wynosi 30 kg przy pracy stałej i 50 kg przy pracy dorywczej, a dla kobiet odpowiednio 12 kg i 20 kg.

Czy w magazynie trzeba oddzielać pieszych od wózków?

Organizator pracy ma obowiązek stosować środki zapobiegające wtargnięciu osób na teren pracy wózków, a gdy nie jest to możliwe – inne środki chroniące osoby przed zagrożeniem.

Czy wózek trzeba sprawdzić przed rozpoczęciem pracy?

Tak. Przepisy wymagają sprawdzenia m.in. układu kierowniczego, hamulców, mechanizmów podnoszenia, oświetlenia, sygnalizacji i urządzeń zabezpieczających. Niesprawnego wózka nie wolno używać.

Czy lekkie paczki również mogą powodować urazy?

Tak. Znaczenie ma nie tylko ciężar, ale także liczba powtórzeń, pozycja ciała, wysokość pobierania, odległość od tułowia i organizacja pracy. Przepisy wymagają ograniczania długotrwałego wysiłku oraz nadmiernego obciążenia układu mięśniowo-szkieletowego.

Czy można pracować wózkiem na śliskiej podłodze?

Przepisy zabraniają użytkowania wózka w warunkach niestabilnego lub śliskiego podłoża, jeżeli uniemożliwia ono bezpieczne transportowanie ładunku.

Podsumowanie

Jesienne zwiększenie tempa pracy w centrum dystrybucyjnym nie powinno oznaczać większego ryzyka.

Najważniejsze zasady BHP to:

bezpieczna organizacja przyjęć,
oddzielenie pieszych od wózków,
kontrola prędkości,
ograniczanie ręcznego przenoszenia,
ergonomiczna kompletacja,
stabilne palety,
sprawne regały,
czyste i suche ciągi komunikacyjne,
właściwe przygotowanie nowych pracowników,
rozsądne cele wydajnościowe.

W logistyce liczy się czas.

Ale kilka sekund zaoszczędzonych na pominięciu zabezpieczenia może oznaczać tygodnie nieobecności po wypadku.

Dobre BHP w centrum dystrybucyjnym polega więc na takim zaprojektowaniu procesu, aby bezpieczny sposób pracy był jednocześnie najprostszym sposobem wykonania zadania.

Szkolenia BHP online – HSE Online

Pracownicy magazynów i centrów dystrybucyjnych każdego dnia mają kontakt z transportem wewnętrznym, ręcznym przenoszeniem towarów, regałami i urządzeniami technicznymi.

Dlatego właściwe przygotowanie pracownika ma bezpośrednie znaczenie dla jego bezpieczeństwa.

Na platformie HSE Online znajdziesz profesjonalne szkolenia BHP online dla różnych grup pracowników.

Szkolenia pomagają rozpoznawać zagrożenia, stosować właściwe zasady bezpieczeństwa i budować dobre nawyki podczas codziennej pracy.

Sprawdź szkolenia BHP online na www.hse-online.pl

Podstawa prawna

Ustawa z dnia 26 czerwca 1974 r. – Kodeks pracy.
Rozporządzenie w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy.
Rozporządzenie w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy ręcznych pracach transportowych oraz innych pracach związanych z wysiłkiem fizycznym.
Rozporządzenie w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy użytkowaniu wózków jezdniowych z napędem silnikowym.